열교환기 1기당 평균 작업시간 6시간 → 3시간 단축
세척용수도 하루 900톤 → 400톤 이상 재활용 '44% 이상' 개선
'근로자 안전’ 확보에 크게 기여
대한민국 최대 정유공장을 운영하고 있는 SK에너지가 석유화학 공장에서 반드시 해야 하는 정기보수의 효율성을 획기적으로 개선할 수 있는 기술을 협력업체와 공동으로 개발했다. 이에따라 정기보수 기간 단축은 물론, 안전에도 크게 기여할 수 있게 됐다.
SK에너지는 원유 정제과정의 핵심 장비인 열교환기의 정기보수 세척작업에 사람을 대신하여 장비가 할 수 있는 세척시스템을 JI, BCTC 등 울산지역 내 협력업체들과 국내 업계 최초로 개발하고, 지난 5월부터 시작된 정기보수에서 활용하기 시작했다고 18일 밝혔다.
열교환기는 원유 온도를 높이고 석유제품 온도는 낮춰 저장을 쉽게 해주는 정유공장의 필수 설비 중 하나로, 그간 정기보수 때마다 분리∙이송해 작업자들이 고압 호스로 수동 세척 작업을 해왔다. 따라서 많은 물 사용과 긴 작업시간이 불가피 했고, 특히 작업과정에서 안전사고 위험에 노출될 수 밖에 없는 효율이 매우 낮은 작업 중 하나다.
SK에너지는 새로운 세척 시스템으로 열교환기 1기당 평균 작업시간이 6시간에서 3시간으로 줄었고, 하루 900톤 이상 사용되던 세척 용수도 시스템 내 재활용 설비를 통해 400톤 이상 재활용할 수 있게 됐다. 이는 1400여명이 하루 동안 사용할 수 있는 양이다.
2018년 환경부 상수도 통계에 따르면 국민 1인당 연간 107톤의 물을 사용하고, 이를 1일 환산 시 1인당 약 293리터 사용하는 것으로 나타났다.
SK에너지는 울산CLX 내 약 6000기의 열교환기 중 새로운 세척 시스템이 적용 가능한 약 2500기, 40%의 열교환기에 자동 세척 시스템을 적용할 계획이다. 또 향후, 울산지역 내 정유∙석유화학업체들과 이 시스템을 공유해, 공유인프라의 한 축으로 활용할 방침이다.
SK이노베이션은 “열교환기 자동 세척 시스템 도입으로 ▲작업시간 단축, 용수 사용량 감소 등 경제적가치와 ▲ 환경분야 사회적가치를 창출할 수 있게 되었고, ▲작업자들이 위험에 노출되지 않게 됨으로써 산업현장의 사회안전망(Safety Net)도 구축하게 됐다”고 설명했다.
에너지 조경목 사장은 “열교환기 자동세척 시스템 개발은 그린밸런스 경영을 실천하면서 산업현장의 안전망을 구축하기 위해 만들어 낸 것으로, 안전과 정기보수의 효율성을 크게 높일 수 있게 되었다”며, “이 같은 일하는 방식의 혁신을 통해 위기에 처한 석유화학 산업의 발전에도 기여해 나갈 수 있을 것”이라고 강조했다.
